Qua việc nghiên cứu trực tiếp từ cơ sở, chúng ta có thể hiểu rõ hơn về tình hình của ngành công nghiệp ô tô ở tuyến đầu. Theo khảo sát về mẫu xe sản xuất trong nước năm 2017, có thể nhận thấy tỷ lệ thâm nhập của nhôm trong các bộ phận như thanh điều hướng (gốc cừu), khung điều khiển, khung phụ và vỏ kẹp phanh lần lượt là: 27%, 7%, 2% và 2%.

Nếu nhìn sâu hơn vào thị trường ngách, tỷ lệ thâm nhập sẽ thể hiện đặc điểm cao ở thương hiệu sang trọng và thấp ở thương hiệu phổ thông (nhưng đang tăng nhanh).

Dữ liệu khảo sát cho thấy rằng trong các mẫu xe phổ thông năm 2017, tỷ lệ thâm nhập của linh kiện nhôm trong thanh điều hướng và gốc cừu đạt 21%, còn đối với khung điều khiển là 3%. Đối với khung phụ và vỏ kẹp phanh chưa có ứng dụng nào. Có thể thấy rằng mức độ thâm nhập của nhôm trong các thương hiệu xe phổ thông hiện vẫn ở mức rất thấp (không gian phát triển lớn).

Tuy nhiên, cần lưu ý rằng các mẫu xe sử dụng linh kiện khung gầm làm từ nhôm chủ yếu là những mẫu bán chạy nhất hoặc flagship của các thương hiệu. Ví dụ như H6 của Great Wall Harbin, Encore và Enclave của Buick, Edge của Ford, Civic của Honda.

So với đó, tỷ lệ thâm nhập của linh kiện nhôm trong các mẫu xe sang trọng lại cao hơn nhiều. Trong các mẫu xe sang trọng năm 2017, tỷ lệ thâm nhập của nhôm trong thanh điều hướng đạt 93%, khung điều khiển là 48%, khung phụ là 32%, và vỏ kẹp phanh là 27%.

Xét đến hiệu ứng minh họa, tốc độ phổ biến của hợp kim nhôm đáng để kỳ vọng!

Ngược lại, với sự nâng cấp tiêu dùng quốc gia đang diễn ra, thị phần của các mẫu xe sang trọng nội địa ngày càng tăng trong thị trường ô tô của Trung Quốc, đóng góp của chúng vào việc tính toán điểm kép của các nhà sản xuất xe cũng sẽ ngày càng lớn.

Như đã biết, các mẫu xe sang trọng cao cấp thường có mức tiêu thụ nhiên liệu cao hơn, do đó trong tương lai, các nhà sản xuất xe sẽ có động lực lớn hơn để thực hiện quá trình nhẹ hóa nhằm đáp ứng các yêu cầu về điểm kép. Tỷ lệ sử dụng các linh kiện nhôm có khả năng sẽ tiếp tục mở rộng.

Theo số liệu thực tế, lượng nhôm trung bình trên mỗi chiếc xe nội địa hiện tại chỉ đạt 111 kg, so với 186 kg của Mỹ, còn khoảng cách cải thiện là 67%. Đồng thời, lượng nhôm trung bình trên mỗi chiếc xe ở thị trường Mỹ vẫn đang không ngừng tăng lên, động lực chính giống như ở thị trường Trung Quốc.

So sánh các yếu tố thúc đẩy nhẹ hóa, giá dầu ở Trung Quốc luôn cao hơn Mỹ, và tốc độ tăng trưởng của xe điện mới nổi ở Trung Quốc cũng vượt xa Mỹ. Do đó, tốc độ áp dụng nhôm nhẹ hóa ở Trung Quốc sẽ cao hơn Mỹ, lượng nhôm trung bình trên mỗi chiếc xe trong nước sẽ dần tiệm cận mức của Mỹ.

Khu vực quan trọng tăng trưởng nằm ở lĩnh vực nhôm thâm nhập thấp như khung gầm. Các nhà cung cấp linh kiện đúc nhôm và rèn nhôm có thể tận dụng hoàn toàn lợi ích từ thị trường nhôm tăng thêm này;

Trong khi đó, trong các lĩnh vực như động cơ tổng thành (như thân máy, đầu máy, khay dưới động cơ) và động cơ điện (như các loại khung động cơ điện), dù tỷ lệ thâm nhập nhôm đã khá cao, các nhà cung cấp linh kiện vẫn có thể thu được lợi nhuận đáng kể từ sự tăng trưởng của thị trường xe hơi nói chung, đặc biệt là từ sự tăng trưởng nhanh chóng của thị trường xe điện.

Nhìn lại sự phát triển của thị trường nhẹ hóa ô tô, từ năm 2011 đến nay, CAGR của thị trường toàn bộ linh kiện xe hơi làm bằng nhôm khoảng 10%. Sau khi nhẹ hóa được thực hiện rộng rãi, lượng nhôm trung bình trên mỗi xe sẽ tăng nhanh trước năm 2020, đến năm 2025 sẽ đạt mức tương đương với các nhà sản xuất xe hàng đầu quốc tế hiện tại, tức là trong vòng 3-8 năm sẽ tăng thêm 33-67 kg.

Khớp điều khiển là một bộ phận quan trọng thứ hai của hệ thống treo, kết nối thanh điều hướng với khung phụ, tương tự như cánh tay nhỏ và chân nhỏ của con người. Kích thước và hiệu suất tổng hợp của khớp điều khiển có vai trò quan trọng đối với hiệu quả vận hành và an toàn của xe.

Ban đầu, các khớp điều khiển thường được chế tạo từ gang đúc, thép đúc hoặc tấm thép uốn và hàn. Với sự cải tiến của công nghệ thiết kế và chế tạo hỗ trợ máy tính (CAE, CAM), nhược điểm về độ bền của nhôm có thể được khắc phục bằng cách tối ưu hóa hình dạng và công nghệ chế tạo. Các khớp điều khiển làm từ nhôm rèn và đúc đang dần thay thế các khớp làm từ thép và gang.

Hệ thống treo chủ yếu được chia thành bốn dạng: McPherson, Double A-arm, Multi-link và Trong đó, McPherson, Double A-arm và Multi-link là hệ thống treo độc lập, tương ứng với các kiểu khớp điều khiển khác nhau và đều có thể sử dụng vật liệu nhôm. Torque Link là hệ thống treo không độc lập, chủ yếu áp dụng trên các mẫu xe nhỏ, không có khớp điều khiển.

1. Thị trường puly điều hướng hợp kim nhôm

Các loại treo điển hình của McPherson, Double A-arm và Multi-link có khối lượng trung bình của mỗi khớp điều khiển là 10kg, 18kg và 21kg. Sử dụng khớp điều khiển làm từ nhôm có thể giảm trọng lượng ban đầu lên tới 40%.

Trên các mẫu xe sang trọng, theo khảo sát về 15 mẫu xe bán chạy nhất thị trường Trung Quốc năm 2017, tỷ lệ thâm nhập của khớp điều khiển làm từ nhôm đã đạt 48%. Hệ thống treo phía trước của xe sang trọng chủ yếu là McPherson, Double A-arm và Multi-link, còn hệ thống treo phía sau chủ yếu là Multi-link. Trên các mẫu xe sang trọng, các khớp điều khiển treo đôi và McPherson chủ yếu được làm từ nhôm.

Trên các mẫu xe phổ thông, tỷ lệ thâm nhập của khớp điều khiển làm từ nhôm hiện chỉ đạt 2.7%, nguyên nhân chủ yếu là do chi phí. Khung treo phía trước của xe phổ thông chủ yếu là McPherson, trong khi khung treo phía sau ngoài đa liên kết còn có khoảng một nửa sử dụng cấu trúc treo xoắn không thể sử dụng vật liệu nhôm. Tuy nhiên, gần đây, với xu hướng cải thiện hiệu quả tiêu thụ nhiên liệu và điều khiển tốt hơn, việc ứng dụng khớp điều khiển làm từ nhôm trên các mẫu xe phổ thông đang phát triển nhanh chóng. Một số mẫu xe chủ lực như Volkswagen Sagitar, Passat, Nissan Sunny, X-Trail, Qashqai và Hyundai Elantra đều đã áp dụng khớp điều khiển làm từ nhôm ở mức độ khác nhau.

Các phương pháp chế tạo chính của khớp điều khiển làm từ nhôm bao gồm rèn, đúc, gia công cơ khí và lắp ráp, giá trị trung bình trên mỗi xe khoảng 500-1000 nhân dân tệ. Việc thay thế bằng khớp điều khiển làm từ nhôm có thể giảm trọng lượng 13.1kg, nhưng chi phí bổ sung là 447 nhân dân tệ. Tuy nhiên, việc nhẹ hóa này giúp tiết kiệm chi phí nhiên liệu trong toàn bộ vòng đời của xe lên tới 2718 nhân dân tệ.

Với sự sâu rộng của quá trình nhẹ hóa, dự kiến trong tương lai, khớp điều khiển làm từ nhôm sẽ được áp dụng trên tất cả hoặc hầu hết các mẫu xe sang trọng. Tỷ lệ thâm nhập của khớp điều khiển làm từ nhôm trên các mẫu xe phổ thông sẽ đạt 16% vào năm 2020, tương đương mức hiện tại của thị trường xe hơi Mỹ, và đạt 30% vào năm 2025. tai game ban ca Các động lực khác thúc đẩy sự gia tăng tỷ lệ thâm nhập toàn diện của khớp điều khiển làm từ nhôm bao gồm sự tăng trưởng liên tục của thị phần xe sang trọng và sự suy giảm tỷ lệ sử dụng cấu trúc treo xoắn không thể sử dụng vật liệu nhôm.

Dự đoán đến năm 2020, lượng tiêu thụ trung bình của khớp điều khiển làm từ nhôm trên mỗi xe sẽ tăng từ 1.1kg hiện tại lên 4kg và đến năm 2025 sẽ tăng lên 6.9kg. Theo dự đoán, tỷ lệ xe sang trọng sẽ tăng lên 15% vào năm 2025, lúc đó sẽ tương ứng với 240.000 tấn nhôm và 8.2 tỷ nhân dân tệ. So với năm 2017, mức tăng tuyệt đối của thị trường là 7.2 tỷ nhân dân tệ, CAGR = 30%.

Hiện tại, Topre Group là nhà cung cấp quan trọng nhất của khớp điều khiển làm từ nhôm tại thị trường nội địa, doanh thu năm 2017 đạt 360 triệu nhân dân tệ, giá trị trung bình trên mỗi xe khoảng 800 nhân dân tệ, thị phần khoảng 36%. Hai nhà cung cấp quan trọng khác là Suzhou Antrol thuộc tập đoàn Chassix và công ty tư nhân Luo's Group. Thị phần của các nhà cung cấp khác thấp hơn.

2. Hệ thống treo hợp kim nhôm — thị trường cánh tay điều khiển

Khớp điều khiển là một bộ phận quan trọng thứ hai của hệ thống treo, kết nối thanh điều hướng với khung phụ, tương tự như cánh tay nhỏ và chân nhỏ của con người. Kích thước và hiệu suất tổng hợp của khớp điều khiển có vai trò quan trọng đối với hiệu quả vận hành và an toàn của xe.

Ban đầu, các khớp điều khiển thường được chế tạo từ gang đúc, thép đúc hoặc tấm thép uốn và hàn. Với sự cải tiến của công nghệ thiết kế và chế tạo hỗ trợ máy tính (CAE, CAM), nhược điểm về độ bền của nhôm có thể được khắc phục bằng cách tối ưu hóa hình dạng và công nghệ chế tạo. Các khớp điều khiển làm từ nhôm rèn và đúc đang dần thay thế các khớp làm từ thép và gang.

Hệ thống treo chủ yếu được chia thành bốn dạng: McPherson, Double A-arm, Multi-link và Trong đó, McPherson, Double A-arm và Multi-link là hệ thống treo độc lập, tương ứng với các kiểu khớp điều khiển khác nhau và đều có thể sử dụng vật liệu nhôm. Torque Link là hệ thống treo không độc lập, chủ yếu áp dụng trên các mẫu xe nhỏ, không có khớp điều khiển.

Các loại treo điển hình của McPherson, Double A-arm và Multi-link có khối lượng trung bình của mỗi khớp điều khiển là 10kg, 18kg và 21kg. Sử dụng khớp điều khiển làm từ nhôm có thể giảm trọng lượng ban đầu lên tới 40%.

Trên các mẫu xe sang trọng, theo khảo sát về 15 mẫu xe bán chạy nhất thị trường Trung Quốc năm 2017, tỷ lệ thâm nhập của khớp điều khiển làm từ nhôm đã đạt 48%. Hệ thống treo phía trước của xe sang trọng chủ yếu là McPherson, Double A-arm và Multi-link, còn hệ thống treo phía sau chủ yếu là Multi-link. Trên các mẫu xe sang trọng, các khớp điều khiển treo đôi và McPherson chủ yếu được làm từ nhôm.

Trên các mẫu xe phổ thông, tỷ lệ thâm nhập của khớp điều khiển làm từ nhôm hiện chỉ đạt 2.7%, nguyên nhân chủ yếu là do chi phí. Khung treo phía trước của xe phổ thông chủ yếu là McPherson, trong khi khung treo phía sau ngoài đa liên kết còn có khoảng một nửa sử dụng cấu trúc treo xoắn không thể sử dụng vật liệu nhôm. Tuy nhiên, gần đây, với xu hướng cải thiện hiệu quả tiêu thụ nhiên liệu và điều khiển tốt hơn, việc ứng dụng khớp điều khiển làm từ nhôm trên các mẫu xe phổ thông đang phát triển nhanh chóng. Một số mẫu xe chủ lực như Volkswagen Sagitar, Passat, Nissan Sunny, X-Trail, Qashqai và Hyundai Elantra đều đã áp dụng khớp điều khiển làm từ nhôm ở mức độ khác nhau.

Các phương pháp chế tạo chính của khớp điều khiển làm từ nhôm bao gồm rèn, đúc, gia công cơ khí và lắp ráp, giá trị trung bình trên mỗi xe khoảng 500-1000 nhân dân tệ. Việc thay thế bằng khớp điều khiển làm từ nhôm có thể giảm trọng lượng 13.1kg, nhưng chi phí bổ sung là 447 nhân dân tệ. Tuy nhiên, việc nhẹ hóa này giúp tiết kiệm chi phí nhiên liệu trong toàn bộ vòng đời của xe lên tới 2718 nhân dân tệ.

Với sự sâu rộng của quá trình nhẹ hóa, dự kiến trong tương lai, khớp điều khiển làm từ nhôm sẽ được áp dụng trên tất cả hoặc hầu hết các mẫu xe sang trọng. Tỷ lệ thâm nhập của khớp điều khiển làm từ nhôm trên các mẫu xe phổ thông sẽ đạt 16% vào năm 2020, tương đương mức hiện tại của thị trường xe hơi Mỹ, và đạt 30% vào năm 2025. Các động lực khác thúc đẩy sự gia tăng tỷ lệ thâm nhập toàn diện của khớp điều khiển làm từ nhôm bao gồm sự tăng trưởng liên tục của thị phần xe sang trọng và sự suy giảm tỷ lệ sử dụng cấu trúc treo xoắn không thể sử dụng vật liệu nhôm.

Dự đoán đến năm 2020, lượng tiêu thụ trung bình của khớp điều khiển làm từ nhôm trên mỗi xe sẽ tăng từ 1.1kg hiện tại lên 4kg và đến năm 2025 sẽ tăng lên 6.9kg. Theo dự đoán, tỷ lệ xe sang trọng sẽ tăng lên 15% vào năm 2025, lúc đó sẽ tương ứng với 240.000 tấn nhôm và 8.2 tỷ nhân dân tệ. So với năm 2017, mức tăng tuyệt đối của thị trường là 7.2 tỷ nhân dân tệ, CAGR = 30%.

Hiện tại, Topre Group là nhà cung cấp quan trọng nhất của khớp điều khiển làm từ nhôm tại thị trường nội địa, doanh thu năm 2017 đạt 360 triệu nhân dân tệ, giá trị trung bình trên mỗi xe khoảng 800 nhân dân tệ, thị phần khoảng 36%. Hai nhà cung cấp quan trọng khác là Suzhou Antrol thuộc tập đoàn Chassix và công ty tư nhân Luo's Group. Thị phần của các nhà cung cấp khác thấp hơn.

3. Hệ thống treo hợp kim nhôm — thị trường khung phụ

Khung phụ là khung xương chính của cầu trước và cầu sau. Hệ thống treo và hệ thống lái được kết nối với thân xe qua khung phụ, tương tự như khớp vai và khớp hông của con người. Khung phụ có thể ngăn chặn rung động và tiếng ồn, giảm tỷ lệ truyền thẳng vào khoang hành khách.

Với sự trưởng thành của công nghệ chế tạo và kết nối nhôm, khung phụ làm từ thép có thể được thay thế bằng nhôm. Quy trình sản xuất truyền thống của khung phụ là trước tiên biến dạng tấm thép bằng phương pháp ép thành các thành phần của khung phụ, sau đó hàn thành hình bằng phương pháp hàn CO2. Trọng lượng của mỗi khung phụ làm từ thép là 15-25kg, trong khi khung phụ làm từ nhôm có thể giảm trọng lượng ban đầu lên tới 40%.

Hiện tại, tỷ lệ thâm nhập của khung phụ làm từ nhôm trong thị trường xe hơi nội địa chỉ đạt 2.2%, đã được áp dụng hàng loạt trên nhiều mẫu xe cao cấp. Rào cản chính đối với việc áp dụng rộng rãi trên các mẫu xe phổ thông chủ yếu là chi phí và năng lực tích hợp của nhà cung cấp. Khung phụ là một thành phần tổng hợp, cần kết nối nhiều thành phần phụ được chế tạo bằng các phương pháp khác nhau qua các phương pháp hàn, bu lông, dẫn đến quy trình phức tạp, tỷ lệ thành phẩm thấp, khiến chi phí tổng thể cao hơn. Ngoài ra, khung phụ làm từ nhôm chiếm không gian lớn hơn, ảnh hưởng đến bố trí không gian của các thành phần khác (so với thép, do phải duy trì độ cứng không đổi, kích thước của sản phẩm nhôm lớn hơn).

Rào cản gia nhập ngành khung phụ làm từ nhôm tương đối cao, các nhà cung cấp phụ tùng cấp thấp thường không đủ khả năng phá vỡ rào cản này. Độ phức tạp của khung phụ làm từ nhôm đòi hỏi phải trải qua các thử nghiệm và xác minh phức tạp trước khi có thể sản xuất hàng loạt. Đồng thời, do khó khăn trong vận chuyển khung phụ, các nhà cung cấp khung phụ phải đặt nhà máy gần nhà máy sản xuất xe để giảm chi phí vận chuyển và chất lượng. bóng đá hôm nay Thông thường chỉ có các nhà cung cấp phụ tùng đã trở thành nhà cung cấp hệ thống chính cho các nhà sản xuất xe chủ chốt (như hệ thống treo, phanh) mới có khả năng phát triển khung phụ làm từ nhôm.

Tuy nhiên, do hiệu quả giảm trọng lượng rõ ràng của khung phụ làm từ nhôm, hiệu quả nhẹ hóa cũng rất rõ ràng. Ngay cả khi giả định tỷ lệ thâm nhập của khung phụ làm từ nhôm đạt 20% vào năm 2025 (ước tính bảo thủ), lúc đó sẽ tương ứng với 210.000 tấn nhôm và 9.1 tỷ nhân dân tệ, so với năm 2017 tăng thêm 8.3 tỷ nhân dân tệ, CAGR = 36%.

Hiện tại, khung phụ của xe nội địa chủ yếu được nhập khẩu hoặc cung cấp bởi các công ty con của các công ty đa quốc gia. Shanghai Pierrborg, một công ty con của Huayu Auto, cung cấp một phần khung phụ làm từ nhôm cho các thương hiệu tự do và liên doanh củ Giá trị trung bình của khung phụ làm từ nhôm trên mỗi xe khoảng 1500 nhân dân tệ. Wan'an Technology, nhà cung cấp cầu xe tổng hợp, cũng đã chính thức đưa vào hoạt động cơ sở sản xuất khung gầm nhẹ hóa nhôm vào đầu năm 2018. Topre Group cũng đang phát triển khung phụ làm từ nhôm.

4. Thị trường phụ tùng hệ thống phanh hợp kim nhôm

Ứng dụng nhôm trong hệ thống phanh chủ yếu tập trung ở vỏ kẹp phanh của phanh đĩa. Vỏ kẹp phanh được sử dụng để lắp đặt, bảo vệ piston phanh và miếng ma sát phanh, chứa chất lỏng phanh và phối hợp với giá đỡ kẹp phanh để đảm bảo có thể kiểm soát chính xác đường di chuyển của miếng ma sát phanh.

Do yêu cầu về độ bền vật liệu của vỏ kẹp phanh không cao như các bộ phận khác trong hệ thống phanh (như giá đỡ kẹp phanh), nhôm là lựa chọn thay thế nhẹ hóa rất tốt. Hiện tại, hầu hết các vỏ kẹp phanh đều được làm từ gang đúc, sau đó được đúc và gia công cơ khí. Mỗi vỏ kẹp phanh phía trước nặng khoảng 2.5kg, vỏ kẹp phanh phía sau nặng khoảng 1.5kg, nếu làm từ nhôm có thể giảm trọng lượng khoảng 40%. Do vỏ kẹp phanh phía sau có trọng lượng nhẹ, chi phí thấp, một số mẫu xe hạng sang và cao cấp đã bắt đầu sử dụng nhôm cho vỏ kẹp phanh phía sau.

Hiện tại, tỷ lệ thâm nhập của vỏ kẹp phanh làm từ nhôm trong thị trường xe hơi nội địa chỉ đạt khoảng 2%, nhưng không phải do hiệu suất hoặc công nghệ chế tạo gây cản trở. Nguyên nhân chính khiến tỷ lệ thâm nhập thấp trước đây là do thị trường cung cấp hệ thống phanh (Tier1) có độ tập trung cao, cạnh tranh gay gắt, và các nhà cung cấp Tier1 không có động lực áp dụng đại trà nhôm có chi phí cao. bắn cá săn thưởng Trong các lĩnh vực không nhạy cảm với chi phí như xe đua và xe sang trọng cao cấp (như Porsche), nhà cung cấp nhôm chính Brembo của Ý đã có kinh nghiệm cung cấp lâu dài. Với sự tăng cường của động lực nhẹ hóa và sự tập trung cao độ của thị trường Tier1, tỷ lệ thâm nhập của nhôm sẽ tăng nhanh trong tương lai, nhu cầu về vỏ kẹp phanh làm từ nhôm sẽ có xu hướng tăng mạnh.

Theo ước tính tỷ lệ thâm nhập đạt 70% vào năm 2025, lúc đó sẽ tương ứng với 250.000 tấn nhôm và 6.3 tỷ nhân dân tệ, so với năm 2017 tăng thêm 6.2 tỷ nhân dân tệ, CAGR = 60%.

Các nhà sản xuất vỏ kẹp phanh làm từ nhôm thường là nhà cung cấp cấp 2/3, thông qua nhà cung cấp hệ thống (Tier1) và nhà máy lắp ráp cầu xe (Tier1 hoặc tự sản xuất của nhà sản xuất xe) cung cấp cho nhà sản xuất xe. Đối với hệ thống phanh, thông thường Tier2/3 không có khả năng thiết kế và xác minh, chỉ chịu trách nhiệm sản xuất. Tier1 chịu trách nhiệm thiết kế, xác minh và điều phối liên lạc giữa các bên trong chuỗi cung ứng, ký hợp đồng trực tiếp với nhà sản xuất xe, có giá trị gia tăng cao trong chuỗi cung ứng.

Công ty Pháp Bréant, với tư cách là nhà dẫn đầu ngành, chiếm phần lớn thị phần ở thị trường Trung Quốc. Công ty Ningbo Keda phát triển nhanh chóng trong lĩnh vực vỏ kẹp phanh làm từ nhôm, doanh thu năm 2017 đạt 35 triệu nhân dân tệ, CAGR = 168% trong 3 năm qua, là nhà cung cấp cho các nhà sản xuất xe chủ chốt như GAC Passenger Vehicle, Fiat Chrysler và Geely.

Tier1 thường là nhà thiết kế của vỏ kẹp phanh, lắp ráp vỏ kẹp phanh làm từ nhôm thành cụm phanh cung cấp cho nhà sản xuất xe. Trong số các nhà cung cấp Tier1, công ty liên doanh giữa Huayu Auto và Continental Automotive, , Ltd. và công ty cổ phần APG trong những năm gần đây chiếm thị phần lớn trong các cụm phanh làm từ nhôm, phủ sóng nhiều nhà sản xuất xe chủ chốt.

Nhôm với các ưu điểm như giá trị cao, công nghệ đã trưởng thành, phạm vi ứng dụng rộng, trở thành giải pháp cân bằng lợi ích nhẹ hóa và chi phí tốt nhất; Tiết kiệm tiền là điều quan trọng nhất, không nghi ngờ gì nữa xu hướng nhẹ hóa ô tô đang diễn ra đúng lúc! (Bài viết này được chuyển thể từ: Quyền định giá sản phẩm, báo cáo tham khảo: Đông Hưng Securities)